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Gut versorgte Druckluftschleifer sparen Geld, Zeit und Ärger: ölfreie Winkelschleifer putzen Stahlkonstruktionen Weil ihre neuen Druckluftschleifer schon nach wenigen Testwochen stark an Leistung einbüßten, reklamierte Jordan Blechworxx das Werkzeug beim Hersteller. Doch der stellte fest: Schuld war nicht die Schleifmaschine, sondern eine mangelhafte Luftversorgung. Die Installation einer DruckluftWartungseinheit schaffte schnell Abhilfe – und steigerte die Produktivität nachhaltig. „Aus Schaden wird man klug“, zitiert Harald Glahn eine Volksweisheit. Der Fertigungsleiter der Jordan Blechworxx GmbH berichtet, welche Lehre er aus einem Installationsfehler für seinen Betrieb ziehen konnte und wie die Produktivität dadurch stieg: „Wir stellen Blechkonstruktionen aller Art her – von einfachen Maschinenverkleidungen bis zu komplexen Edelstahlrahmen für Blockheizkraftwerke – und haben unsere Bauteile traditionell mit Elektroschleifern bearbeitet.“ Die seien vergleichsweise günstig in der Anschaffung. „Leider fiel aber im Durchschnitt jede Woche einer dieser Schleifer aus.“ Häufig als wirtschaftlicher Totalschaden, weil der metallische Schleifstaub in die Kollektoren hineingesaugt wurde und so die Motoren per Kurzschluss zerstörte. Um von diesen ständigen Ausfällen wegzukommen, setzte der am südlichen Harzrand ansässige 27-köpfige Betrieb versuchsweise einen pneumatischen Winkelschleifer ein. Der Energieträger Druckluft war in den Produktionshallen ohnehin zur Versorgung der Lackier- und Pulverbeschichtungsanlagen bereits vorhanden, und das ausgewählte Gerät vom Typ LSV 38 passte von seinen Leistungsangaben her ideal zu den Anwendungen bei Jordan. „Dennoch war der Einsatz eine herbe Enttäuschung. Die anfänglich sehr hohe Leistung des Geräts fiel schon nach wenigen Wochen stark ab“, erinnert sich Harald Glahn, der die Maschine deshalb reklamierte. Ihr Hersteller, Atlas Copco Tools, reagierte umgehend und teilte mit, dass die Lamellen im Motor des Schleifers

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Abbildung: Wartungseinheiten vom Typ Midi-Optimizer können die Druckluft filtern, regeln und auf Wunsch per Nano-Öler effektiv und sparsam schmieren.

aufgrund von unsauberer Druckluft verschlissen waren. Der Essener Lieferant schlug vor, dass sich ein Außendienstmitarbeiter die Druckluftinstallation vor Ort ansehen würde – und Glahn nahm das Angebot an. „Als der Druckluftexperte kam, wussten wir schon nach wenigen Minuten, warum unser Pneumatikexperiment gescheitert war.“ Die LSV-38-Schleifmaschine gilt als ölfrei, was bedeutet, dass sie mit ungeschmierter Druckluft betrieben werden kann. „Deshalb hatten wir auf eine Druckluftwartungseinheit verzichtet.“ Was Glahn und seine Kollegen nicht wussten: die Wartungseinheit schmiert nicht nur die Druckluft, sie filtert sie auch und hält etwaiges Kondensat und Schmutzteilchen zurück, die selbst dann in der Luftleitung vorhanden sind und ins Werkzeug geraten können, wenn der Kompressor auf der Einspeiseseite zum Luftnetz über einen Filter verfügt. Schnell hatte der Atlas-Copco-Mitarbeiter eine Wartungseinheit vom Typ Midi-Optimizer aus seinem Vorführbestand installiert und auf einen Betriebsdruck von 6,3 bar eingestellt. Harald Glahn verfolgte den Einsatz des reparierten Winkelschleifers zunächst mit Skepsis, die jedoch bald wich. Über die folgenden Wochen und Monate hinweg gönnte er der 1,3 Kilowatt (kW) starken Maschine keine Schonung. Die aber bearbeitete mit nicht nachlassender Kraft praktisch jedes Material und brachte jederzeit ihre

1300 Watt Schleifleistung voll aufs Blech. Durch den eingebauten Drehzahlregler – und die saubere Arbeitsluft – hält die LSV 38 selbst bei starkem Andruck auf das Bauteil beim Schleifen ihre Drehzahl von 8500 Umdrehungen in der Minute (min-1) annähernd konstant. „Das schafft ein gutes Oberflächenbild“, findet der Fertigungsleiter. Die hervorragende Wendigkeit des h a n d l i ch e n 125-mm-Schleifers mit dem abgerundeten Winkelkopf kam als weiterer Vorteil hinzu. Die durchweg positiven Betriebserfahrungen aus dem „zweiten Test“ veranlassten die Holunger Firma, noch weitere Atlas-CopcoSchleifmaschinen anzuschaffen. Der finanziell verhältnismäßig geringe Mehraufwand für einen aus Filter, Druckregler und Öler bestehenden Midi-Optimizer amortisiere sich schon nach wenigen Wochen, versichert Harald Glahn, der kein Druckluftwerkzeug mehr ohne Wartungseinheit betreibt. Trotz einer effektiven Werkzeugeinsatzdauer von sechs Stunden pro Schicht sei kein Verschleiß an Motor oder Lamellen festzustellen. „Die LSV-38-Schleifer sind bei geringerer Größe und geringerem Gewicht gegenüber den sonst verwendeten Elektroschleifern einfach produktiver, langlebiger und wirtschaftlicher“, resümiert Glahn. n Weitere Informationen: Atlas Copco Tools Central Europe GmbH Langemarckstr. 35, 45141 Essen Deutschland Telefon: +49 (0) 20121770 Internet www.atlascopco.de

BÖHLER Edelstahl erweitert Produktion der Pulvermetallurgie Die BÖHLER Edelstahl GmbH & CoKG, ein Unternehmen der Division Edelstahl des börsenorientierten Voestalpine-Konzerns, reagiert mit dieser Investition auf die immer stärker werdende Nachfrage nach pulvermetallurgisch hergestellten Werkstoffen. Da an die Werkzeuge immer höhere Beanspruchungen in Form von Verschleißwiderstand, Druckbelastbarkeit, Warmhärte und Zähigkeit gestellt werden, ist die Nachfrage nach pulvermetallurgisch hergestellten Werkstoffen als „Problemlöser“ stetig im Steigen begriffen. Durch ein ausgewoBHM, 157. Jg. (2012), Heft 3

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stoßen.

Edelstahl, der Werkstoff für Innovationen

Abbildung: Blick in die heißisostatische Presse

genes Produktportfolio mit diesen Hochleistungswerkstoffen ist es dem Unternehmen gelungen, den weltweiten Marktanteil massiv zu steigern. Damit BÖHLER Edelstahl auch in Zukunft den steigenden Marktbedarf begleiten kann, wurde im Juni 2011 beschlossen, die Kapazität der PM-Produktion zu erhöhen. In einem zweijährigen Investitionsprojekt wird im österreichischen Kapfenberg in einer neu zu errichtenden Halle eine zusätzliche heißisostatische Presse installiert. Darunter ist ein Druckkessel zu verstehen, der für die Verdichtung der Werkstoffe mit 1000 bar Druck belastet wird. Weiters wird die Schmelz- und Verdüsungskapazität dementsprechend erhöht. Böhler Edelstahl GmbH &Co KG produziert mit einer PM-Anlage der „3. Generation“ Hochleistungsstähle, die unter der Markenbezeichnung BÖHLER MICROCLEAN vertrieben werden. Mit innovativen Produktionskonzepten bei Verdüsung und HIP hat Böhler bei pulvermetallurgisch hergestellten Schnellarbeits- und Werkzeugstählen die weltweite Qualitätsführerschaft eingenommen. Diese BÖHLER MICROCLEAN Hochleistungs-, Schnellarbeits- und Werkzeugstähle werden vorrangig in der Metallzerspanung, wie z. B. für Abwälzfräser, Schaftfräser, Räumwerkzeuge, Gewindebohrer usw. sowie für Werkzeuge für Kaltarbeitsapplikationen, wie z. B. zum Stanzen, Feinschneiden, Umformen, Prägen usw. eingesetzt, wenn konventionell hergestellte Werkstoffe an ihre Leistungsgrenzen BHM, 157. Jg. (2012), Heft 3

Böhler Edelstahl GmbH & Co KG gehört weltweit zu den bedeutendsten Anbietern von Schnellarbeitsstählen, Werkzeugstählen sowie Sonderwerkstoffen und konzentriert sich dabei auf Werkstofflösungen für höchste Ansprüche. Böhler hat von jeher die Entwicklung mitbestimmt und setzt weltweit die metallurgischen Maßstäbe. Ein Beweis dafür sind mehr als 250 Stahlmarken. Ihren Einsatz finden diese Stähle bei der Produktion von Gütern, die wir täglich brauchen, wie z. B. als Zerspanungswerkzeuge, als Formen für die Kunststoffteile-Fertigung, als Kaltarbeitsstähle für das Stanzen, Biegen und Schneiden, als Warmarbeitsstähle für das Druckgießen oder als höchstbeanspruchte Sonderwerkstoffe in Flugzeugen, Turbinen für die Energiegewinnung, in der Medizintechnik oder die Ölförderung am Meer. „Mit dieser Investition wird erneut der Standort Kapfenberg gestärkt und wir bieten damit unseren Kunden Werkstoffe, die deren Wettbewerbsfähigkeiten stärken“, sagt Franz Rotter, Vorstand der Voestalpine AG und Leiter der Division Edelstahl. Ein dichtes internationales Vertriebsnetz und Serviceeinrichtungen garantieren weltweite Verfügbarkeit der Böhler-Werkstoffe. n Weitere Informationen: BÖHLER Edelstahl GmbH & Co KG Helmut Wukitschewicz Mariazellerstraße 25 8605 Kapfenberg Telefon: +43 (0) 3862 203667 E-Mail [email protected]

Georg Fischer nutzt erfolgreich innovatives WiderstandsPunktschweißverfahren Der Automobilzulieferer Georg Fischer Automotive nutzt eine alternative Version des Widerstands-Punktschweißverfahrens. Anders als konventionelles Punktschweißen überwindet DeltaSpot die Hindernisse, die bisher dem hoch produktiven Fügen des Werkstoffes Aluminium im Wege standen. Experten von Georg Fischer entwickelten die Lösung für die Türrah-

Abbildung: Im Takt von ca. 100 Sekunden schweißen die Fachleute bei GF pro Fahrzeugtür 16 Punkte von exakt je 5 mm im Durchmesser.

men des neuen Porsche Panamera gemeinsam mit dem Schweißsystempartner Fronius. Laut Wolfgang Hintsteiner, dem bei Georg Fischer für das Projekt verantwortlichen Ingenieur, hat sich die Anlage als prozesssicher und kostengünstig erwiesen. Kennzeichnend für DeltaSpot sind umlaufende Prozessbänder. Sie unterbinden den direkten Kontakt zwischen Elektrode und Werkstück, aber vermitteln ihn indirekt. Dies hilft den Elektrodenverschleiß drastisch zu reduzieren und macht den Wärmeeintrag in die Fügestelle regel- bzw. optimierbar. Aus dem Leichtbauwerkstoff Aluminium bestehen sowohl die rund 3 mm dicken Rahmen als auch das darauf zu fügende 2 mm dicke Versteifungsblech der Fahrzeugtüren. Die Fachleute beschritten beim Lösen dieser Aufgabe neue Wege. Sie hatten zuvor mehrere Fügeverfahren auf ihre fertigungstechnische Eignung und Wirtschaftlichkeit untersucht: Das konventionelle Widerstandspunktschweißen, das Rührreibschweißen, das Clinchen, das Stanznieten sowie einen Klebeprozess. „Hinzu kam DeltaSpot, dessen Stärken die Entwickler von Fronius besonders im Fügen von Aluminium bezeichnen“, berichtet Wolfgang Hintsteiner. Im Auswahlprozess erwies sich DeltaSpot als das geeig© Springer-Verlag

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netste Fügeverfahren. Die damit gefügten Teile aus beschichtetem Aluminium-Druckguss und -blech bestehen die Qualitätstests. Im Unterschied zum herkömmlichen Widerstandspunktschweißen entstehen die gepunkteten Verbindungen zwischen Tür und Rahmen der Fahrzeugtür nahezu spritzerfrei, das heißt ohne die Hauptabdichtung an dieser sensiblen Stelle zu beeinträchtigen. Der wärmebedingte Verzug am Werkstück bleibt eng begrenzt und gegebenenfalls korrigierbar. Die geforderte hohe Maßgenauigkeit am Außenflansch ist mit DeltaSpot gleichfalls gegeben. Clinchen und Stanznieten hingegen hätten dies nicht erfüllt und außerdem durch formverändernd einwirkende mechanische Kräfte intolerable Oberflächenschäden verursacht. Klebeverbindungen sind während des Aushärtens nicht belastbar, und das die Oberfläche verunreinigende Klebemedium würde nachfolgende bzw. parallel laufende Fügeprozesse stören. Wolfgang Hintsteiner resümiert: „Mit dem Prozessband erzeugen wir wiederholgenau einen gleichmäßigen Punkt. Wir schweißen im Takt von circa 100 Sekunden eine der Türen und brauchen die Oberfläche hinterher nicht nachzuarbeiten. Für Anwendungsfälle wie die unseren mit schweißbarem Guss, definierter Oberfläche, Antikorrosionsbeschichtung und gegebener Zugänglichkeit ist Delta­Spot erste Wahl.“ n Weitere Informationen: Fronius International GmbH Froniusplatz 1 4600 Wels Telefon: +43 (0) 7242 2412590 Internet www.fronius.com

412,5 A/m² mit METTOP-BRXTechnologie – Ein neues Zeitalter für die KupferRaffinationseletrolyse Erfolg mit METTOP-BRX-Technologie: Die ersten Kupfer-Hochstrom-Raffinationselektrolysen weltweit sind in Betrieb – Xiangguang Copper, China (Primärkupfer) und Montanwerke Brixlegg, Österreich (Sekundärkupfer)! Die METTOP-BRX-Technologie ist eine Entwicklung der Firma METTOP GmbH mit Sitz in Leoben, Österreich. Bei diesem Elektrolyseverfahren wird

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der Elektrolyt zwischen den einzelnen Elektrodenpaaren, direkt an der Kathode, eingebracht. Dadurch gelangt der frische Elektrolyt mit den aktiven Inhibitoren dorthin, wo er benötigt wird (d. h. an die Kathodenoberfläche), und es werden außerdem sehr gleichmäßige Bedingungen in der ganzen Elektrolysezelle (d. h. einheitliche Temperatur- und Kupferverteilung) durch den parallele Elektrolytfluss eingestellt. Dementsprechend kann nicht nur eine ausgezeichnete Kathodenqualität erzielt werden, sondern ist auch eine Verwendung von Stromdichten über 400 A/m² möglich. Als erste Raffinationselektrolyse in der Kupfer-Primärindustrie verwendet Xiangguang Copper, China, eine Stromdichte über 400 A/m². Das Tankhouse Nr. 2, das von der METTOP GmbH für die METTOP-BRX-Technologie und hohe Stromdichten designt wurde, ist seit Juni 2011 in Betrieb und läuft derzeit mit einer Stromdichte von 412,5 A/m². Nicht nur diese Stromdichte ist beachtlich, sondern auch die sehr gute Stromausbeute von 98,5 % und die exzellente Kathodenqualität! Diese Ergebnisse sind nur durch die Verwendung einer parallelen Elektrolytströmung (METTOP-BRX-Technologie) und einem entsprechenden Elektrolyse-Design möglich. Alle 720 Zellen der Elektrolyse, die generell für hohen Elektrolytfluss (100 l/min pro Zelle) und hohe Stromdichten ausgelegt wurde, sind mit Querströmkästen (Parallel Flow Device, PFD) ausgestattet. Xiangguang verarbeitet 430 kg Anoden in 3 Kathodengängen. Die Ergebnisse der Montanwerke Brixlegg AG, Österreich, zeigen, dass die Verwendung hoher Stromdichten auch in der Sekundärmetallurgie möglich ist, d. h. trotz schwankender Ano-

denzusammensetzungen und hoher Verunreinigungsgehalte in den Sekundär-Kupferanoden. Bei der Montanwerke Brixlegg AG wurde die Hälfte der bestehenden Elektrolyse (156 Zellen) für Hochstrombetrieb umgerüstet. Die Adjustierungen umfassten neben der Ausstattung mit Querströmsystemen (METTOP-BRX-Technologie) auch die entsprechende Anpassung des Elektrolytkreislaufs und elektrischen Systems, inklusive einem neuen Gleichrichter für Stromdichten von bis zu 424 A/m². Dieser Teil der Elektrolyse ist seit Oktober 2011 in Betrieb und läuft derzeit mit 390 A/m², wobei Stromausbeuten von durchschnittlich 96,5 % (3 Kathodengänge für 375 kg Anoden) erreicht werden. Diese beiden Hochstromelektrolysen stellen eine erfolgreiche Demonstration der METTOP-BRX-Technologie dar und beweisen: Die Verwendung von Stromdichten über 400 A/m² ist die Zukunft in der Kupfer-Raffinationselektrolyse! n Weitere Informationen: METTOP GmbH Peter-Tunner-Straße 4, 8700 Leoben Österreich Telefon: +43 (0) 3842 81787 Internet www.mettop.com

Ergonomisch und leicht zu bedienen: Spectro präsentiert die jüngste Generation des mobilen Metallanalysator Spectrotest SPECTRO Analytical Instruments vermarktet ab sofort die neueste Produktgeneration des mobilen Metallanalysator SPECTROTEST. Neben der ausgezeichneten Analyseleistung überzeugt das SPECTROTEST durch sein BHM, 157. Jg. (2012), Heft 3

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ergonomisches Design und die benutzerfreundliche Bedienung. Zusätzlich besitzt die neueste Gerätegeneration einen effizienten Plasmagenerator und eine neu entwickelte UV-Prüfsonde. Das bewährte Logiksystem ICAL (Intelligent Calibration Logic) überwacht den ordnungsgemäßen Zustand des Messsystems unabhängig von äußeren Einflüssen. Dadurch entfällt das zeitaufwändige Standardisieren. An dessen Stelle tritt die Messung einer einzigen Kontrollprobe. Dank des Plasmagenerators profitieren Anwender von einem deutlich höheren Wirkungsgrad des SPECTROTEST: „Der Plasmagenerator verbraucht weniger Energie, dadurch ist eine Akkuladung ausreichend für hunderte Messungen“, erläutert Marcus Freit, Produktmanager für mobile Metallanalysatoren bei SPECTRO. „Beim Akkubetrieb hat sich dadurch der mögliche Probendurchsatz im Bogenanregungsmodus verdoppelt und im Funkenanregungsmodus nahezu vervierfacht.“

Für Funken- und Bogenbetrieb geeignet Neben dem Plasmagenerator haben die Ingenieure bei SPECTRO für besondere Messaufgaben eine neue steckbare Sonde mit integrierter UVOptik entwickelt. Diese Sonde lässt sich erstmals sowohl im Funken- als auch im Bogenbetrieb nutzen. Ein Wechsel der Sonden entfällt also. Das Gewicht des leichten, aber außerordentlich robusten TransportwaBHM, 157. Jg. (2012), Heft 3

gens wurde um die Hälfte reduziert. Das neue Gerätedesign sorgt für ein noch ermüdungsfreieres und bequemeres Arbeiten beim Vor-Ort-Einsatz. Außerdem besitzt die neue Generation des Metallanalysators ein mit 15 Zoll deutlich größeres Display. Selbst aus der Distanz lassen sich darauf die Messergebnisse ohne Schwierigkeiten ablesen. Zum hohen Bedienkomfort des SPECTROTEST trägt überdies die neue Gerätesoftware bei, mit der auch ungeübte Bediener problemlos zurechtkommen: Die Software zeigt dem Bediener kontextabhängig nur die für den Moment notwendigen Funktionen an. Optional lässt sich die vorinstallierte Werkstoffbibliothek durch die SPECTRO Metalldatenbank erweitern, in der nahezu alle weltweit normierten Legierungen hinterlegt sind.

Werkstoffidentifikation als Standardanwendung Das SPECTROTEST eignet sich unter anderem zur Identifizierung von niedriglegierten Stählen anhand des Kohlenstoffgehalts im schnellen Bogenanregungsmodus. Im Funkenanregungsmodus zählen die Analyse von Kohlenstoff, Phosphor und Schwefel sowie die Identifizierung von Duplexstählen anhand des Stickstoffgehalts zu möglichen Anwendungen. Die Identifikation metallischer Werkstoffe gehört heutzutage zum Standardprogramm der Qualitätssicherung in der Metallerzeugung, der Metallverarbeitung und dem Metallrecycling. Bereits vor Ort im Wareneingang, während des Produktionsprozesses und im Warenausgang lassen sich durch den Einsatz eines mobilen Metallanalysators Materialverwechslungen ausschließen oder beim Recycling Metalle sortieren. Produktmanager Marcus Freit erklärt: „Wenn es um genaue Analysen, um schwierig zu identifizierende Werkstoffe vor Ort oder um eine große Anzahl von Proben geht, ist das SPECTROTEST das perfekte Gerät.“ n Weitere Informationen: SPECTRO Analytical Instruments GmbH Tom Milner Boschstr. 10, 47533 Kleve Deutschland Telefon: +49 (0) 2821 / 8920 E-Mail: [email protected]

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Zwei lohnende Projekte am Lehrstuhl für Metallurgie Über die Genehmigung von zwei Forschungsprojekten durch die FFG (Forschungsförderungsgesellschaft) mit einem Gesamtbudget von mehr als 1 Million Euro dürfen sich Ao.Univ.Prof. Dr. Christian Bernhard und Dr. Robert Pierer vom Lehrstuhl für Metallurgie freuen. In ihren Forschungsarbeiten versuchen sie, die Energieeffizienz in der Stahlerzeugung zu steigern.

Bridge-Projekt „Charakterisierung von Erstarrungsmechanismen beim Vergießen großer Blöcke mit einem neuen Gießverfahren“ In einem neuartigen Gießverfahren sollen Blöcke direkt aus dem Flüssigstahl erzeugt werden. Mithilfe des neuen Verfahrens soll das konventionelle Blockgießverfahren hinsichtlich seiner Wirtschaftlichkeit verbessert werden, dadurch werden die Ausbringung und die erstarrungsbedingten Phänomene deutlich optimiert. „Wir haben das klare Ziel einer wirtschaftlichen Verwertung der Forschungsergebnisse“, erklärt Bernhard. Entsprechend den Ergebnissen des Projekts wird die Einarbeitung in ein fundiertes Anlagenkonzept beim Industriepartner nach Ende noch in einem nachfolgenden F&E-Projekt bearbeitet und ca. zwei Jahre in Anspruch nehmen. Es soll ein innovatives und ökologisch optimiertes Verfahren am Anlagenbaumarkt angeboten werden. „Grundsätzlich kann das Marktpotenzial des untersuchten Verfahrens als sehr hoch eingeschätzt werden“, fügt Pierer hinzu. Es herrscht der industrielle Trend, speziell im Bereich der Energietechnik, Effizienzsteigerungen durchzusetzen. Das gesamte Projektvolumen beträgt rund 400.000 Euro.

Beteiligte Partner Der Lehrstuhl für Metallurgie wird die Grundlagenuntersuchungen mit Mitteln der physikalischen und numeri© Springer-Verlag

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schen Simulation unter Verwendung metallographischer und analytischer Verfahren sowie thermodynamisch/kinetischer Datenbanken durchführen. INTECO ist ein weltweit agierender Anlagenbauer für die Stahlindustrie, insbesondere für Schmelzanlagen. Aufgrund der entsprechenden Vorkenntnisse kann ein großes Ausmaß an praktischer Erfahrung in das vorliegende Projekt eingebracht werden. Es ist geplant, dass INTECO den Ist-Zustand bestehender Versuchsmöglichkeiten am Lehrstuhl für Metallurgie erfasst und daraus abgeleitet ein Basic und Detail Engineering für geplante Versuchsapparaturen durchführt.

FFG-Projekt Neue Energien 2020 „Simulationsbasierte Entwicklung von Herstell­ konzepten für moderne Stähle durch eine kontinuierliche Gießwalztechnologie“ (kurz: SimMoStahl) Die Gießwalztechnologie hat sich in nur 25 Jahren mit einer installierten Kapazität von mehr als 100 Millionen Jahrestonnen von der Nischentechnologie zur führenden Technologie für die ökologisch und ökonomisch vorteilhafte Herstellung von dünnem Stahlband mit Dicken von nur 0,8 mm entwickelt. Die Produkte werden in fast allen Bereichen der Weiterverarbeitung, der Haushaltsgeräteindustrie, Maschinenbauindustrie und Fahrzeugbauindustrie eingesetzt. Siemens-VAI Metals Technologies, der größte heimische Metallurgieanlagenbauer, hat mit Acciaieria Arvedi in Cremona in Italien einen Gießwalzprozess, den Endless Strip Production-Prozess entwickelt, der zukünftig weltweit vertrieben werden wird. „Ziel von SimMoStahl ist die massive Energie- und Ressourceneinsparung durch Erforschung und Entwicklung neuer Werkstoff- und Produktionsstrategien für die Herstellung von qualitativ anspruchsvollen Hochleistungsstählen im ESP-Prozess“, erklärt Bernhard. Als wissenschaftliche Partner fundieren neben der Montanuniversität Leoben, die technische Universität Wien und die Technische Universität Bergakademie Freiberg in Deutschland. Siemens VAI Metals Technologies wird die For-

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schungsansätze in großindustriellen Versuchen verifizieren. Das gesamte Projektvolumen beträgt über 700.000 Euro. „Gegenüber der konventionellen Herstellroute können pro Tonne Stahl rund 15 GJ, also rund 70% an Energie eingespart werden. Auch die CO2Emissionen können dadurch drastisch reduziert werden. Neben den ökologischen Vorteilen würden sich die Produktionskosten einer Tonne Stahl um bis zu 20% verringert werden“, führt Bernhard das enorme Potential des Verfahrens aus. Weitere Informationen Univ.-Prof. Dr. Christian Bernhard Lehrstuhl für Metallurgie E-Mail: [email protected] Telefon: +43 (0) 3842 74022220 Dr. Robert Pierer Lehrstuhl für Metallurgie E-Mail: [email protected] Telefon: +43 (0) 3842 4022240

Montanuniversität startet 4,5 Mio. Euro EU-Projekt zur Phosphor-Rückgewinnung aus Klärschlamm Phosphor ist für den menschlichen und tierischen Organismus von größter Bedeutung, immerhin enthält der menschliche Körper bis zu 0,75 kg Phosphor. Weltweit werden natürliche Phosphatvorkommen mit niedrigem Schwermetallgehalt allerdings immer seltener. Aus diesem Grund wird seit geraumer Zeit nach Wegen gesucht, Phosphor aus Klärschlamm rückzugewinnen. Dabei haben sich zwei Verfahrenstypen herausgebildet: der nasschemische und der thermische Ansatz, wobei beide Verfahren im industriellen Regelbetrieb bisher nicht erfolgreich waren. „Die Rückgewinnung von Phosphor war bisher sehr schwierig“, erläutert Universitätsprofessor Harald Raupenstrauch vom Lehrstuhl für Thermoprozesstechnik an der Montanuniversität Leoben. „Daher haben wir nun ein EU-Forschungsprojekt zum Thema Phosphor-Rückgewinnung aus Klärschlamm und Klärschlamm-Asche mittels des so genannten RecoPhosProzesses eingereicht, das € 4,5 Mio. Projekt auch zugesprochen bekommen und koordinieren die Forschungstätigkeiten für die nächsten 3 Jahre“, so Raupenstrauch.

Projektpartner sind die Universität Stuttgart (D), SGL Carbon GmbH (D), M.A.L. G.m.b.H. (A), INERCO S.A. (E), InsPyro N.V. (B), Hariri Chemical Process Engineering (CH), Jeloga Engineering (F), M.I.T. – Metallurgy & Inorganic Technology (A) und die GCTU GmbH (D). Mit dem neuen RecoPhos-Prozess besteht die Möglichkeit, Phosphor aus Klärschlamm bzw. dessen Asche oder auch anderen Phosphorträgern, wie Tiermehl, in höchster Qualität durch einen Reaktionsmechanismus ähnlich dem Woehler-Prozess rückzugewinnen. Im Gegensatz zum klassischen Verfahren, bei dem die Nutzung der Asche wegen ihres hohen Eisengehalts beschränkt ist, findet im RecoPhos-Prozess die Reduzierung der Phosphate in einer dünnen Schicht auf der Oberfläche eines induktiv erhitzten Koksbettes des neuartigen Reaktors „InduCarb“ statt. Koks oder alternative Materialien werden als Reduktionsmittel verwendet, SiO2 wird in der Asche behalten. Somit kann der Phosphor aus der Schicht verdampfen, ohne mit anderen Elementen in der Schmelze zu reagieren. Das neue Verfahren ermöglicht also, verschiedenste Arten von Klärschlammasche zu verwerten. Weitere vermarktbare Produkte sind die anfallende Eisenlegierung, ebenso die Silikat-Schlacke sowie ein thermisch verwertbares Abgas. Eine weitere Herausforderung bei der Phosphatrückgewinnung aus Klärschlamm ist die Entfernung von Schwermetallen. Die Energie, die für das Schmelzen benötigt wird, kann durch Erdgas, Gas aus einem Versorgungsprozess oder die Zugabe von getrocknetem Klärschlamm erreicht werden. Weitere Informationen: Univ. Prof. Harald Raupenstrauch Telefon: +43 (0) 3842 4025800 E-Mail: [email protected]

Personalnachrichten

Ein herzliches Glückauf! Zum 85. Geburtstag ■ ■

26. Mai: Ing. Franz Tauchner, Wohnung: Augasse 10, 3193 St. Aegyd

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Zum 80. Geburtstag ■ ■

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18. April: Dipl.-Ing. Heinz Karner, Wohnung: Unterkurzheim 22, 8793 Trofaiach 21. Mai: Dipl.-Ing. Dr.techn. Hermann Ornig, Wohnung: Ernst Greinstr. 2, 5026 Salzburg

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Zum 75. Geburtstag ■ ■

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04. April: Dipl.-Ing. Erich Bichlbauer, Wohnung: Erzbischofgasse 36, 1130 Wien 22. April: Dipl.-Ing. Franz Zwickl, Wohnung: Triester Straße 9, 2630 Ternitz 25. April: Dipl.-Ing. Fritz Stumvoll, Wohnung: Frankenweg 19, 44867 Bochum, Deutschland 31. Mai: Dipl.-Ing. Helmut Glauer, Wohnung: Gablonzstr. 12, 44225 Dortmund, Deutschland

Zum 55. Geburtstag ■ ■

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Zum 70. Geburtstag ■ ■

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27. April: Dipl.-Ing. Dr.mont. Klaus Hutterer, Wohnung: A.Böhlergasse 10d, 8605 Kapfenberg; 15. Mai: Dipl.-Ing. Peter Waldhauser, Wohnung: Zinckgasse 22/54, 1150 Wien 26. Mai: Dipl.-Ing. Alfons Loidl, Wohnung: Neue Gasse 7, 8600 Bruck/Mur 30. Mai: Dipl.-Ing. Hans H. Stiasny, Wohnung: Bockgasse 29/8, 4020 Linz 31. Mai: Dipl.-Ing. Maximilian Jessner, Wohnung: Josefinweg 14, 8700 Leoben

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22. April: Ing. Karl Finz, Wohnung: Palbersdorf 163, 8621 Thörl 28. April: Dipl.-Ing. Dr. Walter Wedl, Wohnung: Erherzogin Isabelle Straße 20, 2500 Baden 10. Mai: Dipl.-Ing. Ernst Josef Reja, Wohnung: C. Cazadores 49, Col. Las Cabañas, 25255 Saltillo / Coahuila, Mexiko 21. Mai: Dipl.-Ing. Josef Kohl, SMS Concast AG, Tödistraße 9, 8027 Zürich, Wohnung: Humbelrain 9, 8824 Schönenberg

Zum 60. Geburtstag ■ ■

10. April: Dipl.-Ing. Friedrich Niedermayer, Siemens VAI – Metals

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25. April: Ing. Manfred Gstettner, Böhler-Uddeholm Prezision Strip GmbH, Waidhofnerstr. 3, 3333 Böhlerwerk, Wohnung: Dr. Th. Körnerhof 6/20, 3333 Böhlerwerk 26. April: Dipl.-Ing. Alfred Edlinger, M.I.T., Metallurgy&Inorganic Technology, Dälmaweg 13, 6781 Bartholomäberg, Wohnung: s.O.

Zum 50. Geburtstag ■ ■

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Zum 65. Geburtstag ■ ■

Technologies GmbH, Turmstrasse 44, 4031 Linz; Wohnung: Im Weideland 31 / 13, 4060 Linz 20. April: Dipl.-Ing. Erich Hertner, SCHOELLER-BLECKMANN Edelstahlrohr GmbH, Rohrstrasse 1, 2630 Ternitz; Wohnung: Hyazinthengasse 7, 2630 Ternitz 16. Mai: Dipl.-Ing. Michael Schweizer, B.A.R.B.A.R.A. Leobener Umwelttechnik GmbH, Fabriksgasse 11, 8700 Leoben; Wohnung: Haiderhofweg 15, 8793 Trofaiach

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16. April: Dipl.-Ing. Claus Braunhuber, RHI Refractories (Dalian) Co. Ltd., No. 61 Tieshanzhong Road, 228208 Dalian,Liaoning Province116600, China; Wohnung: 66 Duchess AV. # 03-02, 269204 Singapore; 19. April: Dipl.-Ing. Ingo Gruber, RHI AG, Wienerbergstraße 9, 1100 Wien; Wohnung: Rainweg 18, 9300 St. Veit an der Glan; 25. April: Univ-Prof. Dr. Christian Mitterer, Montanuniversität Leoben, Institut für Metallkunde und Werkstoffprüfung, Franz-JosefStraße 18, 8700 Leoben; Wohnung: Münzenbergstraße 30a, 8700 Leoben 06. Mai: Dipl.-Ing. Herbert Lassnig, voestalpine Stahl GmbH, voestalpine Straße 3, 4020 Linz; Wohnung: Holunderstrasse 5, 4481 Asten;

tagungsankündigungen FORUM 2012 „Forum für Metallurgie und Werkstofftechnik” 14.–15. Mai 2012 Montanuniversität Leoben Organisation: ASMET Franz-Josef-Str. 18, 8700 Leoben Kontakt: Frau Yvonne Dworak, Tel.: +43

3842 45189, Fax: +43 3842 402 2202 E-Mail: [email protected] Homepage: www.asmet.at Clean Steel 8 14.–16. Mai 2012 Budapest, Ungarn Organisation: OMBKE, Hungarian Mining and Metallurgical Society Kontakt: Tel.: +361 3275 780, Fax: +361 3172 743 E-Mail: [email protected] Homepage: www.cleansteel 8.hu Metal 2012 “21st International Conference on Metallurgy and Materials” 23.–25. Mai 2012 Hotel Voronez I, Brno, Czech Republic Kontakt: Frau Katerina Sanetrnikova, Tel.: +420 595 227 121 E-Mail: [email protected] Homepage: www.metal2012.com 2nd CBC „Austrian Symposium on Carbon Based Coatings” 30.–31. Mai 2012 Hotel Falkensteiner Leoben Organisation: ASMET Franz-Josef-Str. 18, 8700 Leoben Kontakt: Frau Melanie Baumgartner, Tel.: +43 3842 45189, Fax: +43 3842 402 2202 E-Mail: [email protected] Homepage: www.asmet.at ICRF 2012 „Casting Rolling, Forging” 3.–7. Juni 2012 Eurogress Aachen Organisation: Stahlinstitut VDEh. Sohnstraße 65, 40237 Düsseldorf, Deutschland E-Mail: [email protected] Homepage: www.icrf2012.com XIII MCWASP 2012 „13th Int. Conf. on Modelling of Casting, Welding and Advanced Solidification Processes” 17.–22. Juni 2012 Hotel Pichlmayrgut, Pichl bei Schladming Organisation: ASMET Franz-Josef-Str. 18, 8700 Leoben Kontakt: Frau Yvonne Dworak, Tel.: +43 3842 45189, Fax: +43 3842 402 2202 E-Mail: [email protected] Homepage: www.mcwasp2012.at.hm IJSI 2012 „ 1st International Conference of the Int. Journal of Structural Integrity” 25.–28. Juni 2012 University of Porto © Springer-Verlag

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Neues von der Montanuniversität

Kontakt: Frau Fernanda Fonseca, Tel.: +351 22 508 1716, Fax: +351 22 508 1445 E-Mail: [email protected] Homepage: www.fe.up.pt/IJSI-2012 Junior Euromat 2012 23.–27. Juli 2012 Lausanne, Schweiz Organisation: Deutsche Gesellschaft für Materialkunde e.V. Senckenberganlage 10, D-60325 Frankfurt Kontakt: Herr Niels Parusel, Tel.: +4969-75306 757, Fax: +49-69-75306 733 E-Mail: [email protected] Homepage: http://www.junior-euromat.fems.org EUROCORR 2012 “European Corrosion Congress” 9.–13. September 2012 Sheraton Istanbul Maslak Hotel Istanbul, Türkei Organisation: ZED Congress Organizer Tel.: + 90 312 219 57 00 / 335, Fax: + 90 312 219 57 01 E-Mail: [email protected] Homepage: www.eurocorr2012.org

TOOL 2012 „9th International Tooling Conference” 11.–14. September 2012 Montanuniversität Leoben Organisation: ASMET Franz-Josef-Str. 18, 8700 Leoben Kontakt: Frau Melanie Baumgartner, Tel.: +43 3842 45189, Fax: +43 3842 402 2202 E-Mail: [email protected] Homepage: www.asmet.at European Mineral Resources Conference 19.–21. September 2012 Montanuniversität Leoben Organisation: Bergmännischer Verband Österreichs Franz-Josef-Straße 18, 8700 Leoben Kontakt: AsProf. Dipl. -Ing. Dr. mont. Gerhard Mayer, Elisabeth Felser, Tel.: +43 3842 45279-4 Homepage: http://www.eumicon.com/ index.php/de/

10th EEC 2012 „European Electric Steelmaking Conference” 25.–28. September 2012 Congress Graz, Austria Organisation: ASMET Franz-Josef-Str. 18, 8700 Leoben Kontakt: Frau Yvonne Dworak, Tel.: +43 3842 45189, Fax: +43 3842 402 2202 E-Mail: [email protected] Homepage: www.eec2012.at.hm 20th IFHTSE “The 20th Congress of International Federation for Heat Treatment andSurface Engineering” 23.–25. Oktober 2012, Peking/ China Organisation: Chinese Heat Treatment Society Kontakt: GAO Zhi / SHAO Zhoujun Tel.: +86 10 62920613/ +86 10-82415081, Fax: +86 10 62920613 E-Mail: [email protected], [email protected] Homepage: www.20ifhtse.org

Verleger: Springer-Verlag GmbH, Sachsenplatz 4–6, 1201 Wien, Österreich. Herausgeber: Prof. Dr. mont. Helmut Clemens ([email protected]), Ass.-Prof. Dr. mont. Gerhard Mayer ([email protected]) und Prof. Dr. techn. Johannes Schenk (johannes. [email protected]) Montan­ universität, Franz-Josef-Straße 18, 8700 Leoben, Österreich. Redaktion: Franz-Josef-Straße 18, 8700 Leoben, Österreich. – Herstellung: Holzhausen Druck GmbH, Holzhausenplatz 1, 1140 Wien, Österreich. – Verlagsort: Wien. Herstellungsort: Wien. Printed in Austria P. b. b./Erscheinungsort: Wien/Verlagspostamt 1201 Wien. Inhalte der „BHM“ sind ab Oktober 2010 auch über die Zeitungsdatenbank der APA (http://www.defacto.at) abrufbar.

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BHM, 157. Jg. (2012), Heft 3